Veidošana
Gumijas veltņu formēšana galvenokārt paredzēta gumijas pārklāšanai ar metāla serdi, tostarp iesaiņošanas metode, ekstrūzijas metode, formēšanas metode, iesmidzināšanas spiediena metode un iesmidzināšanas metode. Pašlaik galvenie vietējie produkti ir mehāniska vai manuāla līmēšana un formēšana, un lielākā daļa ārvalstu ir ieviesušas mehānisko automatizāciju. Lielus un vidēja izmēra gumijas veltņus pamatā ražo, izmantojot profilēšanas ekstrūziju, nepārtrauktu līmēšanu ar ekstrudētu plēvi vai nepārtrauktu tinumu formēšanu ar ekstrudētu lenti. Tajā pašā laikā formēšanas procesā specifikācijas, izmērus un izskata formu automātiski kontrolē mikrodators, un dažus var formēt arī ar taisnleņķa ekstrūdera un īpašas formas ekstrūzijas metodi.
Iepriekš minētā formēšanas metode var ne tikai samazināt darba intensitāti, bet arī novērst iespējamus burbuļus. Lai novērstu gumijas veltņa deformāciju vulkanizācijas laikā un novērstu burbuļu un sūklīšu veidošanos, īpaši gumijas veltņiem, kas veidoti ar iesaiņošanas metodi, ārpusē jāizmanto elastīga spiediena metode. Parasti gumijas veltņa ārējo virsmu ietina un aptin ar vairākiem kokvilnas auduma vai neilona auduma slāņiem, un pēc tam nostiprina un saspiež ar tērauda stiepli vai šķiedru virvi. Lai gan šis process jau ir mehanizēts, pēc vulkanizācijas pārsējs ir jānoņem, lai izveidotu "cecal" procesu, kas sarežģī ražošanas procesu. Turklāt pārsēja auduma un tinuma virves izmantošana ir ārkārtīgi ierobežota, un atkritumu patēriņš ir liels.
Maziem un mikro gumijas veltņiem var izmantot dažādus ražošanas procesus, piemēram, manuālu ielāpu veidošanu, ekstrūzijas ligzdošanu, iesmidzināšanas spiedienu, iesmidzināšanu un liešanu. Lai uzlabotu ražošanas efektivitāti, tagad tiek izmantotas lielākā daļa formēšanas metožu, un precizitāte ir daudz augstāka nekā bez formēšanas metodes. Iesmidzināšanas spiediens, cietās gumijas iesmidzināšana un šķidrās gumijas liešana ir kļuvušas par vissvarīgākajām ražošanas metodēm.
Vulkanizācija
Pašlaik lielo un vidējo gumijas veltņu vulkanizācijas metode joprojām ir vulkanizācijas tvertnes vulkanizācija. Lai gan elastīgais spiediena režīms ir mainīts, tas joprojām neatbrīvojas no smagā darbaspēka sloga transportēšanas, celšanas un izkraušanas laikā. Vulkanizācijas siltuma avotam ir trīs sildīšanas metodes: tvaiks, karsts gaiss un karsts ūdens, un galvenā plūsma joprojām ir tvaiks. Gumijas veltņiem ar īpašām prasībām metāla serdes saskares ar ūdens tvaikiem dēļ tiek izmantota netiešā tvaika vulkanizācija, un laiks tiks pagarināts 1 līdz 2 reizes. To parasti izmanto gumijas veltņiem ar dobu dzelzs serdi. Īpašiem gumijas veltņiem, kurus nevar vulkanizēt ar vulkanizācijas tvertni, dažreiz vulkanizācijai izmanto karstu ūdeni, taču ir jāatrisina ūdens piesārņojuma attīrīšana.
Lai novērstu gumijas un metāla serdeņa atslāņošanos gumijas veltņa un gumijas serdeņa atšķirīgās siltumvadītspējas saraušanās dēļ, vulkanizācijā parasti izmanto lēnu karsēšanas un spiediena palielināšanas metodi, un vulkanizācijas laiks ir daudz ilgāks nekā pašas gumijas nepieciešamais vulkanizācijas laiks. Lai panāktu vienmērīgu vulkanizāciju iekšpusē un ārpusē, kā arī lai metāla serdeņa un gumijas siltumvadītspēja būtu līdzīga, lielais gumijas veltnis tvertnē paliek 24 līdz 48 stundas, kas ir aptuveni 30 līdz 50 reizes ilgāk par parasto gumijas vulkanizācijas laiku.
Mazi un mikro gumijas veltņi tagad lielākoties tiek pārveidoti par plākšņu vulkanizācijas presformas vulkanizāciju, pilnībā mainot tradicionālo gumijas veltņu vulkanizācijas metodi. Pēdējos gados veidņu uzstādīšanai un vakuuma vulkanizācijai ir izmantotas iesmidzināšanas formēšanas mašīnas, un veidnes var automātiski atvērt un aizvērt. Mehānizācijas un automatizācijas pakāpe ir ievērojami uzlabota, vulkanizācijas laiks ir īss, ražošanas efektivitāte ir augsta, un produkta kvalitāte ir laba. Īpaši, izmantojot gumijas iesmidzināšanas formēšanas vulkanizācijas mašīnu, abi formēšanas un vulkanizācijas procesi tiek apvienoti vienā, un laiku var saīsināt līdz 2 līdz 4 minūtēm, kas ir kļuvis par svarīgu gumijas veltņu ražošanas attīstības virzienu.
Pašlaik šķidrā gumija, ko pārstāv poliuretāna elastomērs (PUR), ir strauji attīstījusies gumijas veltņu ražošanā, paverot jaunu materiālu un procesu revolūcijas ceļu. Liešanas forma ļauj atbrīvoties no sarežģītām formēšanas darbībām un lielgabarīta vulkanizācijas iekārtām, ievērojami vienkāršojot gumijas veltņu ražošanas procesu. Tomēr lielākā problēma ir tā, ka ir jāizmanto veidnes. Lieliem gumijas veltņiem, īpaši atsevišķiem izstrādājumiem, ražošanas izmaksas ievērojami palielinās, radot lielas grūtības to reklamēšanā un izmantošanā.
Lai atrisinātu šo problēmu, pēdējos gados ir parādījies jauns PUR gumijas veltņu ražošanas process bez veidņu ražošanas. Tajā kā izejvielas tiek izmantoti polioksipropilēna ētera polioli (TDIOL), politetrahidrofurāna ētera polioli (PIMG) un difenilmetāna diizocianāts (MDl). Pēc sajaukšanas un maisīšanas tas ātri reaģē un kvantitatīvi tiek uzliets uz lēni rotējoša gumijas veltņa metāla serdes. Tas tiek realizēts pakāpeniski, ielejot un sacietējot, un visbeidzot tiek izveidots gumijas veltnis. Šis process ir ne tikai īss, ar augstu mehanizācijas un automatizācijas līmeni, bet arī novērš nepieciešamību pēc lielgabarīta veidnēm. Tas var ražot dažādu specifikāciju un izmēru gumijas veltņus pēc vēlēšanās, kas ievērojami samazina izmaksas. Tas ir kļuvis par galveno PUR gumijas veltņu attīstības virzienu.
Turklāt visā pasaulē strauji attīstās arī mikrosmalkie gumijas veltņi, ko izmanto biroja automatizācijas iekārtu ražošanā ar šķidru silikona gumiju. Tie ir iedalīti divās kategorijās: termiskā sacietēšana (LTV) un istabas temperatūras sacietēšana (RTV). Izmantotā iekārta atšķiras arī no iepriekš minētā PUR, veidojot cita veida liešanas formu. Šeit vissvarīgākais jautājums ir, kā kontrolēt un samazināt gumijas maisījuma viskozitāti, lai tas varētu uzturēt noteiktu spiedienu un ekstrūzijas ātrumu.
Publicēšanas laiks: 2021. gada 7. jūlijs
